Cost of Quality

The term Cost of Quality is widely used in various industries. Sometimes called slightly shorter, Quality Cost. Whatever form is used, the term is often wrong interpreted. Cost of Quality is not only the cost incurred for not producing a product or service quality. Cost of Quality is cost needed to make a quality product. Cost we paid for not producing a product or service quality was called Cost of Poor Quality. Cost of Poor Quality must be paid when we spending our cost to follow-up the quality problem like:

1. 
   
   rework of finished goods


2. 
   
   re-checking or inspection of products


3. 
   
   remanufactured or tooling modifications

repetitive tasks in the service sector, for example, repeat the process of loan application, replacement of food in a restaurant, etc. In short, all expenses incurred due to the poor resulting quality for the first time you produce is part of the Cost of Poor Quality. So, what is Cost of Quality? In general, the Cost of Quality is divided into several sections, namely: Prevention Cost All costs incurred to prevent the problems of quality produced. For example the cost of reviews, cost during the APQP process, a survey of supplier capabilities, evaluate the process capability, projects to improve the quality, training and technical education. Appraisal Cost All costs associated with measuring, evaluating or auditing products or services to ensure conformance to quality standards or other requirements. For example, incoming inspection of raw materials, in-process product inspection, final product inspection, product audits, calibration of measuring instruments and machine calibration. Failure Cost (usually called Cost of Poor Quality) Costs incurred due to product or service does not fit with customer requirements or other provisions. Failure Cost is usually divided into 2, namely:

• 
  
  Internal failure cost, Ie costs incurred before the product shipped to the customer. For example, scrap, rework, reinspection, downgrade the product.


• 
  
  External failure cost, Namely the costs incurred after the delivery of products to the customer. For example, fees for handling complaints from customers, returns by customers, warranty claims, product recall that has been circulating (product recall).

Cost of Quality is the sum of all the costs above. So the cost of quality is different with the actual cost of products, which usually is considered only a component material, production costs, shipping costs and profit margins. Cost of Quality log all actions taken both to prevent problems (preventive cost), to ensure there are no problems (appraisal cost) and to follow up the existing problems (failure costs), either before it is sent to the customer or when ship to the customer. Thus, the actual cost of Quality is not equal to zero. There is always a process or an attempt to ensure product quality before being sent to the customer. So at least Appraisal Cost of Quality = Cost. Unless the company is so confident with his performance so that the checking of products was not done at all ... This understanding is often wrong interpreted or ignored by management. Usually companies only count the cost of failure cost (cost of poor quality), so if there is no defect, the Cost of Quality = zero. This does not mean wrong at all for other costs, especially preventive cost accounted for in other books heading. However, if we want to begin to list the Cost of Quality in the true sense, we must take into account all the factors above.

Read more...

Implementasi Lean Manufacturing (2/2)

Sebagai overview saja, berikut ini gambaran global system manufacturing disain.

Sistem manufacturing ini didisain secara integrated, terdiri dari 6 modul utama dan 1 modul juklak secara umum. Modul tersebut meliputi disain manufakturing, maintenance systems, organisasi area kerja, lingkungan dan keterlibatan karyawan, elemen quality, pergerakan material, dan petunjuk umum. Sistem audit yang dilakukan untuk mengontrol implementasi dilakukan dengan interval waktu tertentu. Proses audit hampir mirip dengan audit proses, dan cukup berbeda dengan audit quality system.

Kontrol terhadap performance dilihat dari pencapaian target yang bisa ditrace pada catatan metrik. Catatan, audit adalah kontrol terhadap implementasi sistem. Diluar itu, perlu didevelop strategic planning untuk membuat seluruh aktivitas tersebut terimplementasi secara keseluruhan. Strategic planning dilakukan secara top down force dan melakukan breakdown sekecil mungkin. Untuk melakukan budaya perbaikan, maka perlu dibentuk pula policy dari organisasi (company) agar membuat sistem bottom up dengan mekanisme yang terkontrol sehingga tidak melenceng dari strategic planning dan goal tersebut.

Definitely, keberhasilan dalam mencapai Lean Manufacturing tersebut sangat tergantung dari leadership, knowledge dan konsistensi control terhadap performance. Secara umum, apa yang disampaikan di atas adalah main body dari Lean Mfg. Sistem ini didisain terintegrasi sehingga setiap item yang tidak terkait langsung dengan mfg tetap dimasukkan karena sebagai factor pendukung untuk membentuk lean enterprise. Sistem ini terdiri dari 7 bagian yakni:

1. Flow Manufacturing System Design
2. Employe Environtment and Involvement
3. Workplace Organization
4. Operational Avalaibility
5. Material Movement
6. Quality
7. Implementation Guide

Ketujuh item di atas tidak bisa dipisah satu sama lain, interdependent element. Pembagian tersebut adalah untuk memudahkan pelaksanaan. Sebagai contoh pada disain proses manufacturing harus sudah memperhitungkan semua aspek non teknis engineering seperti efisiensi budget, ergonomis, training, visual kontrol, dan lain sebagainya. Berikut ini overview dari masing-masing item.

Flow Manufacturing System Design

Sesuai namanya, sistem ini didisain untuk membentuk disain manufacturing dengan flow base. Konsepnya ada di process flow. Perhitungan dimulai dari permintaan jumlah barang dari customer. Disain cycle time diperoleh dengan menentukan kecepatan produksi yang lebih cepat dari kecepatan konsumsi customer. Besarnya kecepatan ini tergantung dari perkiraan permintaan selama setahun, fluktuasi, policy dan kemampuan tools dan equipment dan terakhir adalah budget. Hasil dari disain ini antara lain proses flow, lay out, manufacturing sequence, disain pull system, disain pergerakan material, ergonomis, inventory, jumlah resources, skedul proyek, jumlah kebutuhan tools dan equipment, pemilihan mesin, metode kerja, value stream, dan perhitungan finansial. Secara umum, disaini inilah yang dianggap sebagai core dari manufacturing system.

Employee Environment & Involvement

Sistem ini berkaitan dengan seluruh human resources. Sub-sub elemennya antara lain adalah Belief & Value yang berkaitan dengan visi dan misi perusahaan, Multiple Skill, Suggestion System, Natural Workgroup (sejenis QCC), Training, Health & Safety, Standard Manufacturing Leadership dan lain-lain. BV berkaitan dengan konsep moral, training & multiple skill berkaitan dengan kompetensi, NWG atau QCC dan SS berkaitan dengan keterlibatan karyawan terhadap kebijakan perusahaan dan improvement, H&S saya pikir no issue, dan SML berkaitan dengan kontrol terhadap resource performance serta pelaksanaan target dan kebijakan perusahaan.

Workplace Organization

Yakni organisasi area kerja, lebih terkait kepada pembentukan sikap dan moral dan kontrol terhadap proses produksi yang kondusif. Organisasi ini lebih dikenal dalam bentuk 5S, tetapi di kami istilahnya terjemahan dalam bahasa Inggris. Sub element lainnya adalah andon system, addressing system, organisasi area kerja di office, dan sistem komunikasi perusahaan.

Operational Availability

Item ini berkaitan dengan planned maintenance systems, yakni control terhadap peralatan, quick response, change over dan performance machine secara keseluruhan. Selain itu juga didevelop sistem dimana keterlibatan karyawan produksi dalam melakukan maintenance peralatan.

Material Movement

Lebih detail mengenai sistem pull, levelling schedule, build to plan, production planning, warehouse, pergerakan material, sistem supply material ke area produksi, plan for every part, visual control untuk mengatur storage, common lot theory untuk meminimasi part built up di antara proses produksi/operasi. Item ini termasuk yang mengambil porsi sistem cukup besar selain disain manufacturing.

Implementation Guide

Implementation Guide ini lebih banyak berisi tentang petunjuk pelaksanaan untuk mendevelop strategic planning. Site plan dijadikan sebagai master pelaksanaan yang didasarkan kepada objektif perusahaan. Seluruh strategic planning bisa didevelop berdasarkan perkembangan bisnis, policy dan target-target spesifik perusahaan. Value stream management & audit digunakan sebagai alat untuk melakukan proses kontrol. Selain itu, ditentukan scientific methodlogy untuk melakukan innovation & continuous improvement. Dalam contoh actual adalah penggunaan Suggestion System untuk improvement perorangan, Natural Workgroup yang dibekali dengan 8 Step 7 Tools untuk improvement kelompok, dan 6 Sigma sebagai alat improvement dan innovation. Secara strategis, value stream dibagi ke beberapa bagian sesuai dengan jenis project/business, dan ketiga hal di atas berada dibawah payung value stream untuk mencapai lean manufacturing. Value stream & audit dikontrol secara periodik oleh manajemen. Sejatinya, informasi di atas menggambarkan overview saja. Sebagai tambahan, untuk proses auditnya tidak seperti quality sistem audit, tetapi menggunakan merit system sehingga grade sebagai tolok ukur. Besarnya target grade ditentukan oleh company. Misalnya target grade 3.5. (Oleh Mohammad Syarwani untuk IPOMS-APICS)

Read more...

Implementasi Lean Manufacturing (1/2)

Lean Manufacturing tidak saja berkisar dari sisi manufacturing process, tetapi lebih terintegrasi hingga ke departemen non manufacturing. Namun demikian penekanan utama ada pada flow process.

Untuk menentukan apakah anda membutuhkan sebuah metodologi praktis, konsepnya 5 Step. Dasarnya semua berasal dari customer. Jika sudut pandangnya adalah manufacturing, maka urutan proses yang dilakukan adalah sebagai berikut (kira-kira gambaran dari penerapan 5 step).

1. Customer Requirement (ini yang diset sebagai value, defined by customer)

Pada step ini tidak berarti bahwa segala sesuatu harus diberikan customer, tetapi organisasi anda berhak untuk menetapkan kriteria lebih spesifik. Sebagai contoh, customer cukup mengatakan saya butuh anda merakit mobil sesuai gambar yang saya berikan, produksi dengan rate 200 pcs/week, ex-work (barang keluar dari gudang sudah milik customer). maka Value dalam hal ini adalah Takt time anda 200 pcs/week, atau silakan konversikan ke detik, ex-work, proses produksi, rate konsumsi material, pemilihan supplier (jika tidak ditentukan oleh customer), dll. Sedangkan diluar hal tersebut adalah non value added yang harus dibuang, seperti pergerakan material, rate consumption over specification, scrap, etc.

2. Manufacturing System Design (MSD)

Jika dibutuhkan, maka dilakukan disain produk,atau disain proses. Dan penentuan utama dari disain proses inilah yang paling banyak menentukan seperti apa yang harus dilakukan di floor. Kaitan dengan disain proses sangat luas. Yang paling dipengaruhi adalah pemilihan mesin, sistem produksi, jumlah resources, lay out, sistem inspeksi dan project schedule. Tahap ini sangat banyak hal teknis yang rasanya perlu bahasan tersendiri.

3. Value Stream

Dalam tahap disain, sebenarnya initial value stream mapping sudah disusun. Namun demikian, value streamnya masih bersifat global dan belum sampai tahap detail. Jika disain prosesnya cukup matang, maka sebenarnya waste sudah teridentifikasi di proses manufacturing, dan ini akan sangat membantu pembentukan di value stream. Informasi lain yang berkaitan dengan value stream yang biasanya dating belakangan adalah lead time material, MoQ, Std Pack, material movement (termasuk juga seperti repackaging, dlsb) dan lain-lain, berkaitan dengan material serta shipment lead time dan shipment mode. Ada tiga value stream yang minimal, yakni ideal value stream, current value stream dan future value stream. Ideal, silakan disusun secara ideal dengan pertimbangan system produksi, quality systems, dan aturan terkait serta best practiced. Current menggambarkan keadaan faktual saat itu, dan future menggambarkan apa yang akan anda capai dalam satu periode tertentu.

4. Continuous Improvement Production

Levelling Schedule atau sistem sebangsanya karena harus sudah didefine dalam tahap MSD. Dalam hal ini, tergantung kebijakan perusahaan, karena adakalanya tidak menerapkan sistem pull karena pertimbangan finansial dan PC&L. Misal, harga barang yang sangat mahal, barang hazardous, total production cycle yang sangat pendek, produksi yang tidak continuous, material handling yagn cukup sulit, dll sehingga akhirnya menggunakan sistem push. Continuous improvement di sini lebih ditekankan kepada proses review secara periodik. Tools yang digunakan adalah tools yang sama seperti saat mendisain, yakni manufacturin systems design dan value stream. Hanya saja, pengalaman menunjukkan bahwa seringkali ada anggapan bahwa kembali kepada standar adalah improvement, ini praktis salah. Improvement dilakukan jika anda sudah mengikuti prosedur yang ada.

Bersambung ….

Read more...